近日，金川集团公司重点技术改造项目15万吨亚硫酸钠一期工程正式建成投产，这标志着金川化工厂目前已形成了年产12万吨亚硫酸钠的生产能力，跃居全国之首。同时该项目将为改善环境状况发挥重要的作用。
亚硫酸钠是一种重要的基础性化工产品，被广泛地运用于轻纺、染料、造纸、医药、食品及有色冶金等行业。1990年化工厂建成了年产1000吨亚硫酸钠的生产线，由于当时技术条件的限制和市场状况的影响，生产始终处于间歇方式来进行。2000年随着金川公司大力实施科技项目建设，公司在扩大有色金属总量、坚持走规模化道路的同时，严格坚持“三同时”制度，硫酸、亚硫酸钠等化工产品相继扩产，从而使公司硫资源的综合利用率提高到90％以上，有效地防治了新污染。当年5000吨规模生产线的建成，很快抢占了西北市场；为实现产品多元化，逐渐增强市场之间的竞争能力，2002年企业决定继续扩大生产规模，于是年产2万吨七水亚硫酸钠的生产线在当年年底又拔地而起；2003年企业决定把原料化工作为继有色金属之后另一重要支柱产业进行规划，其中15万吨亚硫酸钠工程是最先开工建设的技改项目。
该工程是一项重要的绿色环保工程，通过吸收冶炼较低浓度的二氧化硫烟气生产亚硫酸钠，进而达到进一步治理二氧化硫烟气污染的目的。工程总投资7000万元，其中一期工程投资3620万元，生产能力为12万吨，最终将形成年产15万吨的规模，其中无水亚硫酸钠为5万吨，七水亚硫酸钠为10万吨。整个工程包括净化、吸收、中和、结晶和包装等工段，总建筑面积达6502平方米。
在设计过程中，化工厂在借鉴现有系统生产经验的基础上，对生产的基本工艺做改造创新，将吸收－中和法改为净化－吸收－中和－预冷法，使生产的全部过程更完善，该技术在国内处于领先水平。为使工程在技术上的含金量上再上一个新台阶，对于新材料、新设备的运用，厂里也是着力引进和推广，新增设了净化除尘系统，增加2台湍冲洗涤塔和填料塔，使烟气含尘由现在的每标准立方米2000毫克下降到50毫克左右，整个生产的全部过程实现了连锁自动控制，自动化程度显著提升。特别是包装系统一改往日手工包装为无斗称量———湿料自动包装———半自动封口，大大改善了作业环境，减轻了职工的劳动强度，降低了生产成本。
该工程自2003年11月开工以来，化工厂与各参与建设的单位签订了文明施工协议，制定具体的奖惩考核办法，逐步加强现场管理，对施工全套工艺流程做全面监控，实施工程人员克服种种困难，特别在36个5立方米的结晶罐和110米空中皮带廊的安装过程中，在吊车开不进去的情况下，众多精兵强将费尽周折，采取倒链吊装、手抬肩扛的办法，将所有的设备一件件往上吊、所有的皮带廊一节节往上抬，大家自愿放弃节假日、双休日，奋战在现场，轮番施工，一干就是数十个小时，最终安全、优质、高效地完成了任务。
该项目建成以后每年可处理二氧化硫烟气5.4万吨，消耗烧碱6.9万吨，不仅使冶炼二氧化硫烟气得到了充分地治理，改善了大气环境，同时也确保了化工厂氯碱平衡，为公司今后做大做强有色金属和无机化工产品奠定了良好的基础。
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